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GEOMIN investierte in eine Mahlanlage für Dolomitmarmor von NEUMAN & ESSER GmbH Mahl- und Sichtsysteme. Die neue Mahlanlage ist Teil einer langfristigen Planung, um neue Anwendungsgebiete für Marmor im Füllstoffbereich zu erschließen. Nach dem ersten Betriebsjahr hat sich die Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit der Anlage bei der Herstellung unterschiedlicher Feinheiten in der Praxis bewährt. 1 Einleitung Das sächsische Lengefeld, nahe der deutsch-tschechischen Grenze, blickt auf eine 500-jährige Geschichte des Marmorbergbaus zurück. Seit 20 Jahren setzt die GEOMIN-Erzgebirgische Kalkwerke GmbH diese lange Tradition mit moderner Technologie fort. Der untertage gewonnene Lengefelder Dolomitmarmor CaMg(CO3)2 ist sehr rein, besitzt eine hohe Härte und Druckfestigkeit sowie ausgeprägte Frost- und Witterungsbeständigkeit. Die hervorragenden Rohstoffeigenschaften wie Pigmentarmut und geringe Restporosität ermöglichen die Herstellung hochwertiger Produkte für die Bauchemie, die Kunststoff-, Beton-, Putz sowie Farb- und Lackindustrie. GEOMIN produzierte am Standort bisher mittlere bis grobe Füllstoffe, getrocknete Körnungen sowie Terrazzokörnungen. GEOMIN ist der größte deutsche Lieferant von weißen, kristallinen Karbonatprodukten. Um neue Anwendungen im Bereich der Bauchemie, der Putzindustrie und der Betonzuschlagstoffe zu erschließen, benötigte das Unternehmen ein neues Feinmahlsystem. Die am Standort Lengefeld seit 1994 in einer klassischen Feinsandanlage hergestellten Produkte waren für einen Einsatz in diesen Anwendungsbereichen zu grob. Erst die neue Mahlanlage liefert feine und feinste Füllstoffe. Auf der Suche nach einem geeigneten Mahlsystem fand das Unternehmen aus dem Erzgebirge mit NEUMAN & ESSER (NEA) den geeigneten Partner. NEA verfügt über 80 Jahre Erfahrung bei der Feinmahlung von Mineralien mit robusten Pendelmühlen. Nach erfolgreichen Mahlversuchen im hauseigenen Technikum, das 2010 aufwändig erneuert und erweitert wurde, erhielt NEA von der GEOMIN Industriemineralien GmbH & Co. KG den Auftrag über die Lieferung einer Pendelmühle PM08U3 (Bild 1). Die Schlussabnahme fand im Sommer 2011 statt. Die Mahlanlage ist seit Sommer 2011 zuverlässig in Betrieb. 2 Materialfluss Nach jahrhundertelangem Tagebau erfolgte ab 1925 die Erschließung der Lagerstätte Lengefeld im Untertagebetrieb. Die Gewinnung wird seit 1992 mittels elektrohydraulischer Bohrwagen durch Bohren und Sprengen betrieben. Für den Transport und die Förderung des Haufwerkes gelangen dieselmotorgetriebene Schaufelfahrlader und Schubwandtransporter (Bild 2) zum Einsatz. Über einen Förderschacht gelangt das Rohmaterial in Hunten übertage und wird dort vorgebrochen. In der Aufbereitungsanlage werden in den Hauptschritten Trocknen, Zerkleinern in einer Hammermühle, Klassieren, Sortieren und Mischen Körnungen in verschiedenen Fraktionen hergestellt. Die in der Feinsandanlage anfallenden Überschussprodukte von 0–1 mm werden nun über ein Förderschneckensystem der NEA-Mahlanlage zugeführt. Der Abzug aus dem Vorsilo erfolgt über eine weitere Transportschnecke zu einem Pufferbehälter als Vorlage für die Mühle. 3 Mahlanlage in Filterschaltung Eine Wägeschnecke mit regelbarer Fördergeschwindigkeit dosiert das Aufgabegut kontinuierlich in die Mahlzone der Pendelmühle. Druck- und Scherkräfte zerkleinern das Mahlgut im Mahlgutbett zwischen dem Mahlring und den sich darauf abwälzenden Mahlrollen. Der von unten in die Mahlzone eintretende Luftvolumenstrom fördert das Mahlgut aus dem Mahlraum zu dem in der Mühle integrierten dynamischen Radsichter. Dort wird das Grobgut abgewiesen und kehrt in den Mahlraum zurück. Nur das Feingut passiert den Radsichter und gelangt in das Filter. Dort wird es von der Trägerluft abgeschieden und in Fertiggut-Silos weiter transportiert. Für den Fall, dass das Rohmaterial aus der optionalen Außenaufgabe bis 10 mm zu feucht ist, sorgt ein vorgeschalteter Heißgaserzeuger für die notwendige Trocknung (Bild 3). Mahlung und Trocknung des Materials erfolgen in einem Durchgang. 4 Scharfe Oberkornbegrenzung Für die genannten Einsatzbereiche der Füllstoffe ist die scharfe Oberkornbegrenzung des zermahlenen Dolomitmarmors von entscheidender Bedeutung. Der oberhalb des Mühlenrotors angeordnete dynamische Abweiseradsichter klassiert nach dem Prinzip der Gegenstromfliehkraftsichtung. Die Oberkornbegrenzung bzw. Feinheit des zerkleinerten Dolomitmarmors ist von der Drehzahl des Sichterrades direkt abhängig. Je schneller sich das Sichterrad (Bild 4) dreht, umso kleiner sind die Partikel, die das Sichterrad passieren. Damit ist die Feinheit der Partikel stufenlos einstellbar. Ein Sperrluftsystem für den Spalt zwischen Sichterrad und Sichtergehäuse vermeidet, dass Partikel als Fehlkorn und Überkorn ins Fertiggut gelangen und so zu einer unscharfen Oberkornbegrenzung führen. GEOMIN produziert mit der NEA-Mahlanlage standardmäßig drei unterschiedliche Kornverteilungen. Die Oberkorngrenzen liegen bei 99,9 % kleiner 30 µm, 60 µm und 90 µm. 5 Mess- und Regeltechnik Voraussetzung für...
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