Lange Reichweite
REMA
Förderanlagen bilden das Rückgrat effizienter Produktionsprozesse und sind ein zentraler Einflussfaktor für die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen. Um ihre Leistungsfähigkeit langfristig zu sichern, sind regelmäßige Instandhaltungsmaßnahmen ein Muss.
1 Flexible Systemlösungen für Unternehmen
Insbesondere bei Förderanlagen für die Rohstoffgewinnung wird ein Wechsel der Gurte und Komponenten nach einer gewissen Laufzeit erforderlich. Förderanlagen im Tagebau sind besonders schwierigen Bedingungen ausgesetzt, die auf die Gurtkonstruktion einwirken und damit die Lebensdauer begrenzen. Allerdings ist die Gewinnung von Bodenschätzen besonders in geographisch exponierten Gebieten wieder sehr lukrativ geworden. Eine hohe Nachfrage aus den Industrien aufstrebender Wirtschaftsnationen, die damit weiter angeheizte Knappheit bestimmter Bodenschätze und ihr Preisanstieg machen Förderprojekte attraktiv, die noch vor wenigen Jahren als unrentabel eingestuft worden wären. Material und Technik sind in diesem Fall häufig extremen Temperaturen, starker Sonneneinstrahlung oder hoher Feuchtigkeit ausgesetzt. Mit Hilfe von Spezialisten, die über das nötige Know-how und Fachwissen verfügen, kann jedoch eine fachgerechte Instandhaltung sowie ein reibungsloser Austausch abgenutzter Komponenten wie Fördergurte, Antriebs- und Umlenktrommel sowie Tragrollen garantiert werden. Selbst bei großen Förderbändern, die rund um die Uhr laufen, mehrere Kilometer lang sind oder besonders schweres Gut transportieren, ist ein Wechsel unter Anwendung bewährter Verfahren und innovativer Lösungsansätze erfolgreich realisierbar (Bild 3).
2 Austausch der stärksten Fördergurte der Welt
Um die Produktionsverluste möglichst gering zu halten, realisierte ein Experten-Team von REMA TIP TOP parallel zum laufenden Betrieb der existierenden Förderer eine aufwändige technische Lösung, um beide Gurte gleichzeitig zu wechseln (Bild 4). Direkt vor Ort wurden die beiden alten Gurte gegen die neuen ausgetauscht. In einer ersten Phase wurde für jeden Gurt jeweils die Hälfte der Gurtlänge zusammenvulkanisiert. Die so hergestellten kilometerlangen Gurtschlaufen wurden in den dafür vorgesehenen Mulden positioniert und später an den bestehenden Gurt angehangen. Dieser Vorgang wiederholte sich auch für die jeweils zweiten Gurthälften.
Besonders in kritischen Phasen wie dieser, die den Produktionsbetrieb direkt beeinflussen, ist ein reibungsloser Ablauf entscheidend. Um diesen zu gewährleisten, waren unter Berücksichtigung des hohen Gurtgewichts von ca. 44 t pro Gurtlänge und der Verbindungslänge permanent 13 Personen an jedem Gurt eingeteilt. Im Zwei-Schichten-Betrieb des geschulten Personals, durch hohe Arbeitseffizienz sowie die Verwendungen von Materialien und Werkzeugen, die dem neuesten Stand der Technik entsprechen, konnten beide Fördergurte mit einer Gesamtlänge von 23 km zeitgleich erfolgreich ausgetauscht werden (Bild 5).
Neben den hohen Anforderungen an Qualität und Arbeitsschutz stand die Effizienz der Arbeitsprozesse ganz oben auf der Prioritätenliste des Projekts. Dies bedeutete die Verwendung aller erhältlichen Werkzeuge und Maschinen nach Stand der Technik, vor allem während zeitaufwändiger Arbeiten wie Abledern von Deckplatten, Strippen und Bürsten der Seile oder Auffüllen von Seilzwischenräumen. Lediglich der Zusammenbau der Vulkanisationspresse – immerhin 10 Heizplatten und 48 Traversen – konnte nicht maschinell beschleunigt werden. Hier waren die Monteure sogar schneller als ein Kran.
